Fassade in Stahlbauweise schützt den »Ort der Stille« im schweizerischen Davos
Wellenförmig schmiegt sich die Gebäudehülle des neuen InterContinental Davos Hotels an den Baukörper und erzeugt ein aus jedem Blickwinkel anderes Wechselspiel von offenen und geschlossenen Flächen. Die Grundidee für die Außenform fand Oliver Hofmeister vom Münchner Planungsbüro Oikios vor Ort. Der Name des Flurstücks, auf dem das Objekt gebaut wurde, »In der Stilli«, verweist auf die ruhige, geschützte Lage. Dieser Anspruch sollte auch in der gebauten Form Ausdruck finden. Ein Fichtenzapfen mit seinen glatten Samenschuppen aus dem angrenzenden Wald war eine weitere Inspirationsquelle.
Für die Umsetzung seiner Entwurfsidee gewann Hofmeister hochkarätige Partner. Dazu gehörten designtoproduction für die komplexe digitale Modellierung der Hüllflächen und die Parametrisierung der Fassadengeometrie, das Statikbüro Wilhelm + Partner sowie das Unternehmen Seele als Spezialist für außergewöhnliche Fassadenkonstruktionen. In enger Zusammenarbeit entwickelte und baute dieses Team die innovative Fassade. Dabei setzte Seele statt des ursprünglich vorgesehenen Aluminiums auf eine Herstellung der Brüstungselemente aus Stahl. Auf dieser Basis entwickelte das Team eine quadratisch aufgebaute Konstruktion aus lasergebrannten Primär- und Sekundärrippen. Dieser in allen Elementen im Grundraster gleich aufgebaute Trägerrost bildet die geforderten räumlichen Krümmungen aus. Er wurde allseitig mit nur 3 mm starken Dünnblechen aus Stahl elastisch bespannt, die heute mit ihrer champagnerfarbenen metallischen Beschichtung die sichtbare Oberfläche der Fassade bilden.
Für die Umsetzung seiner Entwurfsidee gewann Hofmeister hochkarätige Partner. Dazu gehörten designtoproduction für die komplexe digitale Modellierung der Hüllflächen und die Parametrisierung der Fassadengeometrie, das Statikbüro Wilhelm + Partner sowie das Unternehmen Seele als Spezialist für außergewöhnliche Fassadenkonstruktionen. In enger Zusammenarbeit entwickelte und baute dieses Team die innovative Fassade. Dabei setzte Seele statt des ursprünglich vorgesehenen Aluminiums auf eine Herstellung der Brüstungselemente aus Stahl. Auf dieser Basis entwickelte das Team eine quadratisch aufgebaute Konstruktion aus lasergebrannten Primär- und Sekundärrippen. Dieser in allen Elementen im Grundraster gleich aufgebaute Trägerrost bildet die geforderten räumlichen Krümmungen aus. Er wurde allseitig mit nur 3 mm starken Dünnblechen aus Stahl elastisch bespannt, die heute mit ihrer champagnerfarbenen metallischen Beschichtung die sichtbare Oberfläche der Fassade bilden.
Die von Seele vorgeschlagene Stahlbauweise erwies sich als kostengünstiger und für thermische Längenänderungen weniger anfällig als Aluminium. Vor allem aber erlaubte sie die originale Umsetzung der geplanten Geometrie mit hoher Präzision, geringsten Toleranzen und den im Entwurf vorgesehenen glatten Oberflächen. Zudem konnte mit dem Rippentragwerk ein ganz neues Konzept der statisch bestimmten Befestigung und der geschossweisen Lastabtragung in die Decken verwirklicht werden.
Die Herausforderung in der Herstellung und Montage der Elemente bestand für das Team in der logistischen Beherrschung von 791 Brüstungselementen, die inklusive der krönenden Kuppel des Hotels aus über 62.000 Einzelteilen bestanden. Eine Größenordnung, die sich nur durch ein automatisiertes Vorgehen beim Konstruieren und beim Anfertigen der Werkstattzeichnungen bewältigen ließ. Alle architektonischen Vorgaben wurden von designtoproduction in ein parametrisch gesteuertes Skript umgesetzt. Das 3D-Modell der Fassaden-Geometrie wurde von seele übernommen und in zum Teil eigens entwickelten Programmen für die Erstellung der Werkstattzeichnungen und Laserbrenndaten eingespielt. Zugleich konnten die 3D-Daten bei Wilhelm + Partner in Stuttgart für die Berechnung der Detailstatik genutzt werden.
Die Herausforderung in der Herstellung und Montage der Elemente bestand für das Team in der logistischen Beherrschung von 791 Brüstungselementen, die inklusive der krönenden Kuppel des Hotels aus über 62.000 Einzelteilen bestanden. Eine Größenordnung, die sich nur durch ein automatisiertes Vorgehen beim Konstruieren und beim Anfertigen der Werkstattzeichnungen bewältigen ließ. Alle architektonischen Vorgaben wurden von designtoproduction in ein parametrisch gesteuertes Skript umgesetzt. Das 3D-Modell der Fassaden-Geometrie wurde von seele übernommen und in zum Teil eigens entwickelten Programmen für die Erstellung der Werkstattzeichnungen und Laserbrenndaten eingespielt. Zugleich konnten die 3D-Daten bei Wilhelm + Partner in Stuttgart für die Berechnung der Detailstatik genutzt werden.
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