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Freiformen aus Beton ohne Schalung

Das Unternehmen Clever Contour (CC) wurde im Jahr 2013 durch eine Zusammenarbeit der Montanuniversität in Leoben als Start-Up gegründet und beschäftigte sich zunächst mit der technologischen Entwicklung von automatisierten Anlagen und dem vielfältigen Einsatz formbarer Kunststoffe (Robotic Bending Technologie). Nun hat das kleine Unternehmen zusammen mit verschiedenen Forschungspartnern eine, wie sie selbst die Technologie i-Contour beschreiben, »Weltneuheit mit Beton« auf den Markt gebracht. Und weiter: »Die von Robotern geformten, hochwertigen Kunststoffstrukturen bilden in Kombination mit Trockenspritzbeton ein neuartiges Produkt im Sinne von Industrie 4.0-Lösungen«.

Robotisch gefertigte Kunststoffstruktur mit Spritzbetonoberfläche
Es handelt sich dabei um eine neue Herstellungsmethode für Unikate in Betonform, die ohne Schalung gefertigt werden. Dafür werden Stränge aus thermoplastischen Kunststoffen von einem speziell entwickelten Fertigungsroboter gebogen und als formgebende Struktur gesetzt, auf die dann der handelsübliche Trockenspritzbeton aufgebracht wird. Die Zugfestigkeit kann derzeit über Carbon-Matten in Kombination mit Stahl aufgenommen werden, erläutert der technische Leiter Sigurd Reiss. Aktuell forscht das Unternehmen daran, bald auch Elemente ohne Stahlarmierung realisieren zu können. Die Planung der freien Formen wird durch ein CC-Tool unterstützt, das als Plug-In bei gängiger Modellierungssoftware funktioniert.

In Abhängigkeit von der Größe der Objekte ist durch die neue Technologie eine Kostenreduktion um bis zu 90 Prozent gegenüber bisherigen Herstellungsmethoden möglich, erläutert das Entwicklerteam. Dies liegt daran, dass nun die Sonderanfertigung der Schalung entfällt. Auch Freiformen, die sonst nur in großen Serien finanzierbar wären, werden als Einzelstücke realisierbar. Es werden Einsatzmöglichkeiten als Fassadenelemente, Trennwände, Außenmöblierungen oder beliebige Innenraumelemente gesehen.

Vorteile für den Bauprozess
Die Bauteile werden mit einer geringen Stärke von ca. neun Zentimetern gefertigt. Der schlanke Aufbau reduziert das Gewicht gegenüber vergleichbaren Objekten, die in herkömmlicher Schalungstechnik gefertigt sind, um die Hälfte. Die leichten Kunststoffstränge erleichtern den Transport fertiger Objekte an den Zielort. Bei der Produktion auf der Baustelle ergeben sich durch das Trockenspritzverfahren logistische Vorteile, weil auch in großer Höhe oder in Hinterhöfen ohne Zufahrt produziert werden kann. Die Kunststoffstruktur hat im Vergleich zu Stahl weiterhin den Vorteil, nicht korrodieren zu können. Wassereintrag ist daher weit weniger problematisch. Durch den Einsatz von Carbonmatten wird die Gefahr der Korrosion zusätzlich gesenkt. Bei exponierten Freiformen trägt dies zur Haltbarkeit des Bauteiles bei.

Erste Demonstratoren
Auch wenn die ersten Architektur-Prototypen noch experimentell erscheinen, lassen sich weitere innovative Anwendungen gut vorstellen. Erste Erfolge bei Designobjekten können sich bereits sehen lassen: So beispielsweise das von Designer Benedikt Stonawski entworfene Torsion Furniture aus Corian, das die Leistungsfähigkeit der neuen Technologie auf der Dutch Design Week 2016 und dem Salone del Mobile in Mailand 2017 präsentierte. Oder auch ein Möbelstück das für die Galerie Rossana Orlandi/Milano im Robotic Bend Design erstellt wurde. Aktuell beschäftigten sich weiterhin Architekturstudenten des Instituts für Landschaftsgestaltung an der TU Berlin unter Prof. Cordula Loidl-Reisch mit der Designvielfalt von Clever Contour in der Planung von Betonformen.

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